Må vi gemme en cookie?

Vi bruger cookies for at forbedre din oplevelse af vores hjemmeside, målrette indhold samt statistik. Læs mere om cookies

Hydrauvision - Stor sejr til 3D-printteknologi i EU-projekt

Thor  Bramsen

Jeg er din kontaktperson

Skriv til mig

Indtast venligst et validt navn
Eller dit telefonnummer
Sender besked
Tak for din besked
Vi beklager

På grund af en teknisk fejl kan din henvendelse desværre ikke modtages i øjeblikket. Du er velkommen til at skrive en mail til Send e-mail eller ringe til +45 72 20 28 44.

Hydrauvision - Stor sejr til 3D-printteknologi i EU-projekt

-Det EU-støttede projekt Compolight, der blev ledet af Center for Industriel Materialeteknologi, viste fine resultater for hollandsk hydraulikvirksomhed. De nye 3D-printede emner forbedrede nemlig flowet i hydrauliksystemerne, så man kunne fjerne store energitab,og samtidig reducere vægt og omfang signifikant.

Anvendelse af 3D-printteknologien viste sig at kunne reducere tryktab med hele 25 % i forhold til den traditionelle løsning for den internationale hydraulikvirksomhed Hydrauvision i Holland. Virksomheden var en af de 12 deltagere i det europæiske forskningsprojekt ”Compolight”, som Center for Industriel Materialeteknologi var projektkoordinator for. 

Hydrauvisions resultater er selvfølgelig interessante for virksomheden selv, fordi det kan være med til at bringe dem milevidt foran konkurrenterne. Men resultaterne er også interessante for danske virksomheder, fordi det med stor tydelighed viser, hvor store fordele der kan være ved at inddrage 3D-printteknologien. Desuden har både fly- og automobilindustrien vist stor interesse for resultaterne, fordi netop disse industrier har brug for at kunne reducere vægt og størrelse på en række emner, siger daværende sektionsleder fra teknologisk Institut, Olivier Jay. Han forklarer, at Hydrauvisioncasen gik ud på at erstatte et traditionelt fremstillet emne i et hydrauliksystem med et emne fremstillet ved hjælp af 3D-print.

-Reduceret tryktab, lavere vægt og kompakt design
Traditionelle løsninger har typisk en del tab af tryk. Tabet hos Hydrauvision opstod pga. konstruktionen, der groft sagt medførte, at to hydraulikstrømme skulle krydse hinanden på meget begrænset plads. Ved hjælp af 3D-print fremstillede man en ny løsning uden rette vinkler med en langt mere kompleks konstruktion, så der var et uhæmmet flow af olie og luft igennem hele systemet.

Desuden har man med 3D-print reduceret både vægt og størrelse på emnet, således at man gik fra en størrelse på 230x230x54 mm og en vægt på 20,15 kg til en størrelse på 80x80x50 mm og en vægt på kun 0,95 kg - og faktisk ville det have været muligt at reducere både vægt og størrelse yderligere. Det nye 3D-printede emne blev samtidig testet til at kunne klare et tryk helt op til 400 bar.

Perspektiverne i denne udvikling er meget store for Hydrauvision, der arbejder med store skibe og meget store hydrauliksystemer. Når man nu er i stand til at reducere tryktabet i hele systemet, behøver man ikke så stort et hydraulikanlæg som tidligere til at klare opgaven. Ved tab af tryk skaber man desuden overflødig varme i systemet, som så skal afkøles ved hjælp af et køleanlæg. Når produktionen af varme bliver mindre, skal der også et mindre kølesystem til – hvilket igen er med til at sænke det samlede energiforbrug.
​​ Lad os hjælpe dig med produktion af 3D-print

Ud over den ovennævnte løsning lavede projektet også et redesign af et endnu større hydraulisk element fra en pumpe til en plastekstruderingmaskine. Her vejede originalen 55 kg, men ved at optimere volumen med komplekse indvendige kanaler i stedet for blot at bore lige kanaler, lykkedes det at bringe vægten ned på 18 kg.

Fordelen ved 3D-print i forhold til emner som disse er, at man ikke længere er underlagt de samme geometriske begrænsninger, og derfor har udvikleren mulighed for frit at optimere emnets funktion. I forhold til ovenstående var det et spørgsmål om at optimere tryktabet gennem emnet ved hjælp af flowsimuleringer.

Et kraftigt skub fremad
Olivier Jay oplyser, at Hydrauvision efterfølgende har integreret 3D-print, og at virksomhedens udvikling har fået et kraftigt ekstra skub med deltagelse i Compolightprojektet. 

Derfor vil jeg også gerne benytte lejligheden til at opfordre danske små og mellemstore virksomheder til at være vågne over for lignende muligheder for at deltage i EU-støttede projekter, der kan give dem et innovativt puf fremad. Compolightprojektet er et godt eksempel på dette. Vi startede projektet i 2008 og afsluttede i 2011. Projektet, der havde deltagelse af 12 forskellige virksomheder og institutter, arbejdede intenst på at udvikle nye og lettere komponenter, og det er lykkedes over al forventning, slutter Olivier Jay.