Danmarks største madrasvirksomhed fik hjælp til fremtidens produktion
Madrasvirksomheden Dan-Foam fik igennem et forsknings- og udviklingsprojekt hjælp af Teknologisk Institut til at kigge sin produktion igennem, så den er klar til fremtidens kundekrav.
Det hele starter med et stort, blødt skumstykke. Det bliver først støbt, og når det har hærdet, er det klar til at blive skåret op i en masse skiver. Hver skive har en egenskab, og skal efterfølgende limes sammen. Efter skumlagene er blevet limet sammen, bliver de skåret til igen.
Sådan bliver en madras i grove træk til hos den fynske madrasvirksomhed Dan-Foam i Aarup.
- Netop processen, hvor skumlagene skal limes sammen, er meget kompleks, og det er den, som vi har kigget nærmere på sammen med Teknologisk Institut, fortæller Rune Kjær Holtzmann, som er Production Support & Continuous Improvement Manager hos Dan-Foam.
Dan-Foam er en del af TempurSealy, som er den største madrasproducent i verden og er én ud af tre fabrikker i verden, der udelukkende producerer tempur-madrasser. På fabrikken i Aarup produceres der omkring 400.000 madrasser og 1.500.000 puder om året.
Madrasvirksomheden blev en del af forsknings- og udviklingsprojektet REKON vedrørende rekonfigurerbar produktionsopsætning, hvor de fik sparring og hjælp af Teknologisk Institut, Aalborg Universitet og Syddansk Universitet til at blive i stand til at rekonfigurere deres produktion efter ændringer i kundeefterspørgsel og markedsforhold. Projektet er støttet af Industriens Fond.
- Der er tale om vidt forskellige skumlag, der skal igennem en af de største anlæg, som vi har, nemlig limmaskinen. Skummet har mange forskellige størrelser, former, og det gør processen meget kompleks, fortæller Rune Kjær Holtzmann.
En produktion i forandring
Verden er et foranderligt sted, og det gælder i den grad også, når det kommer til madrasser. Ud af døgnets 24 timer bruger vi mange af dem liggende på vores madras med hovedet på en pude. Men vores behov ændrer sig hele tiden – og det gælder også madrasser og puder.
- Om fem år kan det være, at vi gerne vil have huller i madrasserne eller noget helt andet. Der vil det helt klart være en fordel for os, at vores produktion er fleksibel og modulbaseret, så vi kan tilpasse den behovene i fremtiden, fortæller Rune Kjær Holtzmann.
- Det er vigtigt for fremtidens produktion at bygge et produktionsanlæg op, der kan udbygges i takt med markedet, siger Palle Grøndahl, der er forretningsleder hos Teknologisk Institut.
- På den måde er der også en reduktion af arbejde og tidsforbrug ved introduktion af nye produktkonfigurationer. Dette reducerer blandt andet investeringsbehovet i nyt udstyr over tid og giver øget konkurrencefordel ved kortere time-to-market, tilføjer han.
Nye øjne – nye tanker
Teknologisk Institut, Aalborg Universitet og Syddansk Universitet har i forbindelse med projektet kigget nærmere på, hvad Dan-Foam kunne gøre for at blive mere fleksible, modulbaserede og rekonfigurerbare.
- Det er spændende at blive udfordret, når Teknologisk Institut kommer med nye øjne og tanker på noget, som vi har gjort i mange år, siger Kristian Jensen, der er Industrial Engineer hos Dan-Foam, og fortsætter:
- Vi har fået bekræftet nogle af de ting, som vi havde på fornemmelsen. Vi har blandt andet fået nogle gode input til, hvordan vi skalerer vores produktion op og ned, og hvordan den kan blive mere omstillingsparat.
REKON er støttet af Industriens Fond og er et samarbejde mellem AAU, SDU, Jönköping University og Teknologisk Institut.
Projektet skal udvikle en metode og et sæt værktøjer, som skal bidrage til, at virksomheder kan reducere time-to-market, udstyrsinvesteringer, udviklingstid og omkostninger samt øge produktionsanlægsgenbrug og udnyttelsesgrad.
