Må vi gemme en cookie?

Vi bruger cookies for at forbedre din oplevelse af vores hjemmeside, målrette indhold samt statistik. Læs mere om cookies

3D-print var løsningen på laksegriber-udfordring

Thor  Bramsen

Jeg er din kontaktperson

Skriv til mig

Indtast venligst et validt navn
Eller dit telefonnummer
Sender besked
Tak for din besked
Vi beklager

På grund af en teknisk fejl kan din henvendelse desværre ikke modtages i øjeblikket. Du er velkommen til at skrive en mail til Send e-mail eller ringe til +45 72 20 28 44.

Marel 3D-printer laksegriber i titanium

3D-print var løsningen på laksegriber-udfordring

Marel var i udviklingsprocessen af en lasksegriber nået en blindgyde, og besluttede sig derfor for at afprøve 3D-printteknologien til at løse problemet. I dag producerer de laksegribere i titanium med 3D-print hos Teknologisk Institut. Det giver stor designfrihed og kort responstid.

Marel Salmon Division laver udstyr og procesløsninger til lakseindustrien, og er førende på verdensplan. I forbindelse med udviklingen af en laksegriber til virksomhedens nyeste skud på stammen, en lakse de-header, løb de ind i udfordringer.

”Det viste sig, da vi havde designet komponenten, at den ville være næsten umulig at fremstille ved hjælp af traditionel bearbejdning. Så gik vi i gang med at se på 3D-print, for at komme videre og få designet det, vi gerne ville”, siger Peter Thisted Svoldgaard, der er mechanical designer hos Marel.

Det viste sig at være den rigtige løsning for Marel, da 3D-printteknologien giver stor designfrihed, kort responstid i udviklingsprocessen samt mulighed for at arbejde med nye typer af materialer. Det gav dem i sidste ende gav dem mulighed for at producere laksegriberen med de egenskaber, de ønskede.

”Med 3D-printteknologien er det nemt at ændre på geometrien og få printet et nyt emne med kort responstid. Det giver os fuldstændig designfrihed, da man skal ikke tænke på at der skal være plads til en fræser, der skal komme ind og fræse et bestemt sted, eller om emnet skal være stift nok, så det ikke vibrerer under fræsning. Det gør, at man kan tænke mere ud af boksen og tænke i 3D-print,” forklarer Peter Thisted Svoldgaard.

Titanium vandt på materialeegenskaber
Titanium viste sig at være det ideelle materiale at producere laksegriberen i med 3D-print. 

”Vi er blevet klogere på titanium, der er et sprødt materiale, der passer godt ind i vores maskine, da laksegriberne knækker frem for at bøje, hvis vi har noget der kolliderer i maskinen. Hvis noget bøjer, ved vi ikke, hvor tingene er, så for at undgå kollision i maskinens robot, vil vi hellere have, at tingene knækker,” forklarer Peter Thisted Svoldgaard.

Teknologisk Instituts rolle i processen har været som rådgiver omkring 3D-printteknologien samt som producent af laksegriberen.

”3D-print har flere fordele i forhold til konventionel bearbejdning. Det giver ofte mening, hvis man har behov for at kunne lave forholdsvis små serier til en fornuftig pris i et meget agilt udviklingsforløb. Således vil man meget langt hen i forløbet kunne blive ved med at ændre på designet,” forklarer Thor Bramsen, seniorkonsulent i Teknologisk Institut.

3D-printede emner fødevaregodkendes
En udfordring i produktionen af laksegriberen var kravet om at opnå fødevaregodkendelse på emnerne, da det ikke er er noget, der tidligere har eksisteret på 3D-printede emner.

”Vi har arbejdet for at sikre sporbarhed hele vejen igennem produktionen. Det er lykkes, og materialet til produktion af laksegriberen er fødevaregodkendt. Det åbner op for helt nye muligheder for fødevareindustrien generelt,” slutter Thor Bramsen.

Læs mere om fødevaregodkendelse af 3D-printede emner her.
 

Se filmen om laksegriberen her:

 

 

Læs mere: produktion med 3D-print