3D-printet titanium frigør kirurgens hænder

For øre-, næse- og halslæger kan komplekse indgreb i næsehulen kræve flere hænder, end kirurgen reelt har til rådighed. Det har den danske medico-iværksætter Venteus sat sig for at løse med en innovativ, håndholdt kanyleholder, der lader lægen styre både kanyle og endoskop med én og samme hånd. Designet blev realiseret med metal 3D-print på Teknologisk Institut.

Når øre-, næse- og halslæger arbejder under operationer, kan selv små ergonomiske forbedringer gøre en stor forskel. Den danske tomandsvirksomhed Venteus har udviklet en håndholdt kanyleholder, der gør det lettere for lægen at håndtere kanyle og endoskop med én hånd - og dermed frigøre ressourcer i en krævende arbejdssituation.

Kompleks geometri krævede nye metoder

Kanyleholderen er designet med ergonomiske, kurvede former og en integreret klemmefunktion.

Produktet stillede dog store krav til fremstillingen: Det skulle være let, ergonomisk, stærkt, biokompatibelt og egnet til rengøring og sterilisering. Samtidig havde Venteus udviklet en kompleks geometri, som ville være vanskelig og dyr at fremstille med traditionelle bearbejdningsmetoder.

- Den geometri, vi ønskede, var kompleks og dermed dyr at bearbejde, så vi kiggede mod 3D-print. Vi havde først forestillet os at lave den i rustfrit stål og blev positivt overraskede over, at Teknologisk Institut kunne 3D-printe i titanium til en pris, der faktisk var den samme eller billigere, fortæller Jens Gad, CEO og grundlægger af Venteus.

Titanium og 3D-print som oplagt match

Venteus vidste, at Teknologisk Institut var specialister inden for metal 3D-print, og derfor henvendte virksomheden sig for at få rådgivning og høre om mulighederne for prototyper. Her viste det sig hurtigt, at metal 3D-print var den rette teknologi – ikke kun til prototyper, men også til den løbende produktion.

Titanium blev valgt som materiale, fordi det kombinerer lav vægt med høj styrke, gode elastiske egenskaber og potentiale i medico-applikationer. Det gjorde det muligt at realisere den ønskede geometri uden at gå på kompromis med funktion, ergonomi eller produktets kliniske anvendelse.

- Jeg var ikke klar over, at Teknologisk Institut også havde styr på materiale og proces i forhold til biokompatibilitet og medical devices. Det har været afgørende for os, forklarer Jens Gad.

Teknologisk Institut producerede en række testprint, vurderede pasform og funktion og rådgav om designændringer, der gjorde emnet mere egnet til 3D-print – også i forhold til at leve op til FDA-retningslinjer. Samtidig blev Venteus’ logo og produktets CE-mærkning integreret direkte i printet som en del af komponentens geometri.

Fra prototype til serieproduktion

Ud over selve printprocessen har Teknologisk Institut hjulpet Venteus med at udvikle den nødvendige efterbearbejdning. Emnet skal slibes, afgrates og overfladebehandles, så det lever op til kravene om kvalitet, rengøring og sterilisering.

- I den første fase har vi produceret og håndslebet de første 100 emner, så Venteus hurtigt kan komme videre med lanceringen. Parallelt arbejder vi på at indkøre en mere skalerbar proces, hvor dele af efterbearbejdningen kan udføres eksternt – uden at gå på kompromis med den kvalitet, Venteus allerede har godkendt, siger Morten Hejlskov Hansen, konsulent og 3D-print-specialist på Teknologisk Institut.

Klar til markedet med skalerbar produktion

For Venteus har samarbejdet betydet, at et komplekst medico-produkt er blevet omsat fra idé og design til et fysisk, salgbart produkt. Virksomheden står nu med en titaniumkomponent, der kan anvendes i kliniske miljøer og produceres i serier på omkring 1.000 enheder årligt.

Teknologisk Institut har været afgørende for, at vi kunne bringe vores første produkt på markedet. De har været enormt hjælpsomme – både i forhold til designoptimering til print og systematisk analyse af den mest effektive efterbearbejdning

- Jens Gad, CEO hos Venteus

Casen viser tydeligt, at metal 3D-print er langt mere end en prototypeteknologi. For medico-virksomheder som Venteus kan det være vejen til hurtigere produktudvikling, fleksibel produktion og geometrier, der ellers ville være vanskelige eller uøkonomiske at realisere.