Kundecases med 3D-print
Vi 3D-printer i både metal og plastic for en række forskellige kunder, og vi samler løbende eksempler på udvikling af 3D-printede dele, som kan tjene som inspiration for andre, der er startet eller gerne vil igang med at arbejde med 3D-print.
For nogle virksomheder er det helt oplagt at 3D-printe en komponent eller en part, og for andre - og det er i langt de fleste tilfælde - kræver det en innovations- og udviklingsproces at finde frem til hvor, hvordan og hvorfor det giver mening at 3D-printe en eller flere dele.
På Teknologisk Institut spænder vores kundeopgaver bredt - fra udvikling af emner gennem pilotproduktion til produktion af større partier af 3D-printede emner, der indgår som en reel del af virksomhedens produktionskæde.
Herunder kan du læse mere om nogle af vores kundecases.
På Teknologisk Instituts pilotfaciliteter i Sønder Stenderup tester og udvikler man forskellige fødevarer og foderprodukter. Her har 3D-print betydet, at man hurtigere og billigere kan få vigtige reservedele til ekstruderingsmaskinerne.
Når man som iværksætter går med tanker om at udvikle et unikt produkt, kan 3D-print være en stor hjælp. Det erfarede opfinderen af Natural Greenwalls, da han gennem Teknologisk Institut fik printet en prototype af sit nye produkt.
Da JJ X-Ray skulle udvikle et nyt køleelement til et instrument, var der behov for en meget kompakt løsning med uhindret flow af vand. På grund af designfriheden og en attraktiv pris ved lave styktal var 3D-print i aluminium den helt rigtige løsning.
Da Dynello skulle udvikle og producere en lommekrog til deres båndoprullere, faldt valget på 3D-print, som både var en hurtigere, billigere og mere fleksibel løsning end traditionelle fremstillingsmetoder – krogene får de printet på Teknologisk Institut.
Produktion af tyller til kageproduktion havde længe givet Bühler-Meincke udfordringer, men i samarbejde med Teknologisk Institut producerer de nu tyller og flere andre produkter med 3D-print. Det giver dem stor designfrihed og samtidig er der opnådet fødevaregodkendelse på tyllerne.
Efter den første COVID-19 bølge oplevede ExamVision en kæmpe efterspørgsel på lupbriller, da aflyste behandlinger blev genoptaget – nu med krav om ansigtsvisir – men med 3D-print var man i stand til at imødekomme det akutte behov.
DMRI - Danish Meat Research Institute skulle gen-producere et værktøj for Danish Crown, men hverken tegninger eller sprøjtestøbeværktøj eksisterede længere. Derfor blev løsningen at lave ‘reverse engineering’ ved hjælp af CT-scanning og 3D-print.
I samarbejde med Teknologisk Institut udviklede Manigrip et hjælpeværktøj til gigtpatienter. Takket være 3D-print varede hele udviklingsforløbet mindre end et halvt år, og undervejs har Manigrip haft adgang til alle kompetencer under ét tag.
Frese er en førende producent af innovative flowstyrings- og komponentløsninger til HVAC-markedet. Ved udviklingen af en speciel ventil gav metal 3D-print nogle helt nye muligheder for design og test af prototypen før produktion.
Ansuz Acoustics udvikler og producerer kabler og tilbehør til high-end musiksystemer, og med en enorm designfrihed samt kort udviklingstid på nye produkter har 3D-print vist sig at være den helt rette løsning til de huse, hvor kablerne samles.
Virksomheden 4TECH har designet en værktøjsveksler, som giver kollaborative robotter mulighed for at skifte mellem flere værktøjer. Teknologisk Institut har hjulpet med at optimere og printe værktøjsveksleren, som er designet specifikt til produktion med 3D-print.
Marel kørte et effektivt 3D-print udviklingsforløb sammen med Teknologisk Institut omkring et supportelement til industriel skæring af kød. Hvor produktet tidligere bestod af 40 løse dele, blev det med 3D-print reduceret til én del - det gav færre bakterier og større fødevaresikkerhed.
Formula Student-projektet har fået 3D-printet et hjulophæng i titanium på Teknologisk Institut. Det er en del af den racerbil, som SDU bruger til at konkurrere mod 5-600 universiteter verden over, og 3D-print løste en række geometriske og bearbejdningsmæssige udfordringer.
Create it REAL er et forsknings- og udviklingshus, som gik sammen med Teknologisk Institut i et MADE Demonstrationsprojekt for at nedbryde en af de teknologiske barrierer i 3D-print af fødevarer.
Adjustbit - justerbart hestebid
Hestetandlæge Glenn Espensen var ofte udfordret, når han skulle guide kunderne til at finde det helt rigtige hestebid. Så fik han ideen til Adjustbit, som er verdens første justerbare og modulopbyggede hestebid. Med 3D-metalprint på Teknologisk Institut blev det muligt at realisere ideen.
O. Storm Sørensen Broncestøberi
Det har tidligere været en tidskrævende opgave for støberiet fra Støvring at reducere størrelsen på modeller og figurer, så de passer til de mindre gravsten. Med 3D-print blev processen både hurtigree og bedre.
Takket være 3D-print lykkedes det jordemoder Malene Hegenberger at accelerere udviklingen af hendes nye opfindelse – Hegenberger Speculum. I samarbejde med Teknologisk Institut blev det til 35 forskellige udgaver af produktet på to måneder, før den færdige udgave lå klar.
CCM Electronic Engineering udvikler testsystemer og havde behov for en aksel med nogle bestemte konturer og stor holdbarhed. Her var 3D-print i metal den helt rigtige løsning.
Det danske DanSTAR-projekt bygger en raket, der skal sendes op til 30.000 fod. Teknologisk Institut har 3D-printet rakettens brændkammer i aluminium.
Marel laver processeringsanlæg til fødevareindustrien, og for at øge effektiviteten og tilpasningsmulighederne i produktionen, samarbejder de med Teknologisk Institut omkring 3D-print af en række komponenter – heriblandt deres robotgribere.
Nordisk Røntgen Teknik udvikler og producerer medicinsk røntgenudstyr til hospitaler. Ved at få produceret 3D-printede nyloncovers til udstyret, kan de hurtigt teste nye designs og skabe skræddersyede produkter til deres kunder.
Bocuse d'Or - Kenneth Toft-Hansen
Den danske stjernekok Kenneth Toft-Hansen, som i januar 2019 vandt guld i kokkekonkurrencen Bocuse d’Or, bruger 3D-print til at lave unikke forme til gastronomien.
Marel besluttede sig for at afprøve 3D-printteknologien til at løse problemet med produktionen af en komponent. I dag producerer de laksegribere i titanium med 3D-print hos Teknologisk Institut. Det giver stor designfrihed og kort responstid.
Entreprenørkoncernen Aarsleff mindsker energi, vand og tidsforbrug på kloakrørsreparationer med aluminiumscylindre produceret via 3D-print på Teknologisk Institut.
Verdens største producent af pickups til grammofoner, Ortofon A/S, har siden 2008 anvendt Additive Manufacturing (AM) til produktion af virksomhedens pickups.
Carlottas Village designer og producerer high-end briller med fokus på moderne design og de fremmeste produktionsteknikker. Til en ny brilleserie ønskede virksomheden som de første i verden at producere brillerne som et samlet emne ved brug af 3D-print i titanium.
Ceramic Speed samarbejder med os om at udnytte de nyeste teknikker og store designfrihedsgrader inden for 3D-print. Virksomheden har fået input til at designe og fremstille de små lette tandhjul, som sidder på det bagerste udvendige gear på racercykler.
Robotgribere skal være så lette og fleksible som muligt, for at opnå den bedste ydeevne. Teknologisk Institut har produceret 3D-printede gribere i titanium for virksomheden RoboTool.
I samarbejde med to studerende fra Aarhus Universitet har vi gennem 3D-print reduceret vægten på en snittap med over 70 % for virksomheden Thürmer Tools.
Hydrauvision - 3D-printet hydraulik
Anvendelse af 3D-print teknologi har vist sig at kunne reducere tryktabet med hele 25% i forhold til den traditionelle løsning for den internationale hydraulikvirksomhed Hydrauvision i Holland.
Danish Meat Research Institute
Det var noget af en opgave for 3D-print eksperterne på Teknologisk Institut at få fem sugekanaler og fem modsatrettede kanaler til skoldhed damp bygget ind i et spinkelt håndtag. Men det lykkedes, og nu er det nye femfingrede dampsug klar til at blive anvendt på landets slagterier.